Statt Rohre per Säge auf Länge zu bringen und die Rohrenden in einem weiteren Arbeitsschritt anzufasen, setzt Isoplus jetzt auf eine 3D-Rohr-Plasmaschneidanlage von Müller Opladen, die das in einem Arbeitsschritt schnell, sauber und leise realisiert.

Fernwärme hat in den letzten Jahren auch in der westlichen Welt immens an Bedeutung gewonnen. Zentrale Wärmeerzeugung oder die Nutzung von Prozessabwärme der Industrie machen sie zu einem festen Bestandteil einer rationellen und nachhaltigen Energienutzung – gerade angesichts der stark steigenden Energiekosten und der Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen. Denn Fernwärme nutzt die überschüssige Abwärme, um Gebäude zu heizen und Warmwasser zu erzeugen. Das entlastet zudem die CO2-Belastung in Innenstädten und Wohngebieten deutlich.

„Längst sind die Zeiten vorbei, wo, wie in der DDR, die Rohrleitungen oberirdisch verlegt wurden. Moderne Fernwärmetrassen verlaufen unterirdisch und müssen daher strengsten Dichtigkeitsanforderungen erfüllen“ sagt Axel Kirstein, Geschäftsführer bei Isoplus im thüringischen Sondershausen. Hier hat sich der Spezialrohr-Hersteller nach der Wende angesiedelt, weil Fachkräfte und Gewerbeflächen mehr als ausreichend verfügbar waren. „Allein hier im Werk arbeiten über 400 Fachleute, weltweit gehören mittlerweile 1.500 Mitarbeitende zu unserer Firmengruppe.“ Und man liege in Thüringen verkehrsgünstig mitten in Europa.

Im Werk Sondershausen fertigt Isoplus konfektioniert seine Rohre aus Stahl mit Durchmessern von 20 bis 1.000 mm – dazu auch projektbezogene Abgänge, Bögen und Verteilergruppen. Als Dämmung kommt ein hochwertiger, freonfreier PUR-Schaum zum Einsatz, der von einem bruchfesten und wasserdichten PEHD-Mantel gegen Umwelteinflüsse geschützt wird. Die Rohre und Formteile werden als Baukastensystem auf der Baustelle zusammengesetzt und miteinander verschweißt. In der Dämmschicht sitzen Leckwarn- und Ortungsdrähte, um Undichtigkeiten und Feuchte entlang der Rohrtrasse zu entdecken und gezielt beheben zu können.

Über 80.000 Rohrschnitte pro Jahr fallen aktuell in der Produktion an. „Bisher haben wir die Rohre auf Länge gesägt und die Rohrenden anschließend auf einer Drehbank angefast“, erklärt Axel Kirstein. Das sei logistisch aufwändig, zeitintensiv und laut gewesen. „Je nach Rohrdurchmesser brauchte die Säge bis in den Minutenbereich für einen Arbeitsgang. Der Transport und das Einspannen auf der Drehbank kosteten ebenfalls wertvolle Zeit und Mühe.“

Auf der Suche nach einer zukunftsweisenden Lösung gab ein Sondermaschinenbauer den Tipp, sich mit der Technologie von Müller Opladen zu beschäftigen. „Schon die ersten Gespräche mit den Experten ließen uns aufhorchen und das Einsparpotenzial sowie die Qualitätssteigerung erkennen“, erinnert sich Kirstein. Und so wurde gemeinsam eine Rohrschneidanlage inklusive Logistik geplant, die zusätzlich einige technische Besonderheiten aufweist. Über einen 16 Meter langen Rollgang-Förderer werden die außerhalb der Halle gelagerten Rohre bis 8.000 Kilo Stückgewicht der Schneidanlage zugeführt. Der vollautomatisierte Schneidtisch der Anlage besitzt 12 höhenverstellbare Rohrunterstützungen, die sich automatisch der zum Teil unrunden Rohroberfläche anpassen und so für eine perfekte Auflage über die gesamte Rohrlänge sorgen.

„Wir können darauf dünne wie dicke Rohre mit hoher Präzision bearbeiten. Die Anlage gleicht auch während des Schneidprozesses die Ovalitäten der Rohre und sogar die Spiralnähte der großen Rohre sicher aus“, erklärt Axel Kirstein. Dazu hat Müller Opladen ein spezielles Abtastsystem am Brenner der 6-achsigen Maschine integriert. Die Software berechnet und glättet per Algorithmus die Höhenunterschiede, so dass der Brenner die Höhenversprünge auf der Rohroberfläche sauber kompensieren kann. Als Ergebnis erhält Isoplus perfekte, angefaste Schnitte.

Das Schneidergebnis überzeugt mit einer hohen Planarität der Rohrenden, wichtig für das spätere spaltfreie Zusammensetzen auf der Baustelle. Nach jedem Rohrschnitt gibt die Anlage das Rohr frei, so dass kleine wie große Rohrstücke komplikationslos auf einen parallelen Tisch über Auswurfarme abgelegt und zur Weiterverarbeitung transportiert werden können.

Die neue Anlage ist logistisch wie datentechnisch in den Isoplus-Fertigungsprozess integriert. „Die Anlage arbeitet mit modernster CAM-Software und ist über eine Schnittstelle in unser ERP-System eingebunden“, so Kirstein. Um die geforderte Nachverfolgung jedes Rohres zu ermöglichen, verfügt die Anlage über ein Nadelbeschriftungssystem, das die Chargennummer auf die Rohroberfläche aufbringt. Geschäftsführer Axel Kirstein: „Diese Anlage ist eine hochproduktive Alternative zur Säge. Wir bekommen am Ende ein präzise gearbeitetes, sauberes Rohr für die optimale Weiterverarbeitung.“ „Mit einer Kombination aus unserem Standard-Maschinenportfolio und unserer Engineering-Fähigkeiten, Optionen und maßgeschneiderte Lösungen anzubieten, haben wir auch dieses anspruchsvolle Projekt gemeistert“, zeigt sich Ralf Hamacher, Geschäftsführer von Müller Opladen, begeistert.

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